注塑技术人员培训教材
一、塑料常识
塑料广泛应用于工农业生产，国防军工和日常生活各个领域，作为一种原料易得，性能优越，加工方便价格低廉的有机合成材料在浩瀚的材料之中已经独树一帜，获得了超过其它材料的发展速度，在生产和应用上有广阔前景。
塑料是人们用化学方法，人工合成出来的，是一种以高分子量的合成树脂为主要成份，在一定的条件下（温度，压力）下，塑制成一定形状，当外力解除后，常温下仍然能保持形状不变的材料。
塑料有两大类
一类为热塑性塑料，如聚乙烯（PE）、聚丙烯（PP）、聚氯乙烯（PVC）、聚笨乙烯（PS）、ABS、有机玻璃（PMMA）、聚甲醛（POM）、聚碳酸酯（PC）、尼龙（PA）等等，这类塑料可以反复多次加工；
另一类为热固性塑料，如：酚醛树脂（电木）（PF）、环氧树脂（EP）、脲甲醛树脂（电玉）（UF）、密胺塑料（MF）等这类不可反复进行成型加工。塑料按用途分有两种，一种为通用塑料，它的强度低具有一般塑料的通性，另一种为工程塑料，它的强度较高，并且有特殊性。
塑料的优点主要表现在
（1）重量轻（比重一般在0.82~2.2之间）；
（2）化学稳定性好（具有耐酸、耐碱、耐腐蚀）；
（3）电绝缘性好；
（4）加工简单；
（5）生产周期短；
（6）具有多种成型加工，机械加工、装配、修饰方法。
二、注塑机常识
（一）注塑机的组成
1、注塑装置：
作用：使塑料均匀地塑化成熔融状态，并以足够的压力和速度，将一定量的熔料注射到模腔。
2、锁模装置：
作用：保证成型模具可靠的闭合和实现模具启、闭动作。
3、液压传动和电气控制系统：
作用：保证注射成型机按工艺过程预定的要求和动作程度准确无误地进行工作。
（二）注塑机的工作过程
1、闭模和合紧：
注塑成型机的周期一般从模具开始闭合时起，模具首先以低压力快速进行闭合，当动模与定模快要接近时，合模的动力系统自动换成低压低速，在确认模内无异物存在时，再切换成高压而将模合紧。
2、注射装置前移和注射：
在确认模具达到所要求的合紧程度后，注射装置前移，使喷咀和模具贴合，当喷咀与模具完全贴合后，便可向注射油缸接入压力油于是与油缸活塞相接的螺杆则以高压高速将头部的熔料注入模腔，此时螺杆头部作用于熔料上的压力称为注射压力。
3、压力保持
注入模腔的熔胶，由于低温模具的冷却作用，使注入模腔内的熔料产生收缩，为制得质量致密的制品，故对熔料还需保持一定的压力进行补缩，此时螺杆作用于熔料上的压力称之保压压力，在保压时，螺杆因补缩而有少量的前移。
4、制品冷却和预塑化：
当保压进行到模腔内的熔料失去从浇口回流可能性时，注射油缸内的保压压力即可卸去，使制品在模内冷却定型，此时，螺杆在液压马达（或电动机）的驱动下转动的同时又发生后退，螺杆在塑化时的后移量即表示了螺杆积存的熔料体积量（即予塑量），制品冷却与螺杆塑化在时间上通常是重叠的，在一般情况下，要求螺杆塑化计量时间小于制品冷却时间。
5、注射装置向后退和开模顶出制品：
螺杆塑化计量完毕后。为了使喷咀不至于因长时间和冷模接触而形成冷料等缘故，经常需要将喷嘴撤离模具装置后退，模腔内的熔料经冷却定型后，合模装置即行开模，并自动顶出制品。
三、注塑机台操作常识
生产制品时，预塑量的选择我们可以根据产品的大小来决定，生产过程中机器如发生异常或失灵应当即关闭油泵及电源，另外，平时要注意，保护模具成型部位的光洁度特别是型腔部位，因为在一般情况下型腔内表面光洁度在产品外面反映出来。影响产品质量的因素有温度（模具温度，塑化温度）、时间（注射时间，保压冷却时间）、速度（注射速度，予塑速度）、压力（注射压力，锁模压力）、模具质量等。
注塑机一般由注塑、锁模、电器、液压四大系统组成。注塑系统负责塑料的塑化、注射，保压等工作；锁模系统负责模具的开闭，并使其在合模时有足够压力抵抗模腔压力；液压系统负责液压油的输送，使其有足够的能满足各项工作的要求；电器系统负责机器的控制，动作的转换工作以及加热装置的正常工作。
操作注塑机时应注意坚持使用安全门，遵守安全规则，注意保养机台及模具，经常润滑机台的活动部分，保持模具冷却水，机器油液冷却水的通畅，注意料筒是否符合加工要求，产品是否符合质量要求，以及保持液压油的纯洁，保持液压油的纯洁不仅为了保证传递功率，而且为了润滑和延长泵阀等液压件的使用寿命，是注塑机正常工作的前提，如果液压油受污染就会增加液压元件的磨损，减少液压元件内部各种间隙，堵塞小孔并最终使液压系统发生故障。
注塑机的工作原理是以加热方式使塑料成熔融状态，借助螺杆在高压作用下，射入已经闭合好的模腔内，经冷却定型后取出制品。注塑机的工作程序是：合模→注射座前进→注射→保压冷却→预塑→注射座后退→开模取制品。
注射机手动、半自动、全自动控制的区别如下：
手动——按上此键再按动作键，此时有动作，当手离开动作键动作即停止，本键用于装模试模的调试和产品试啤时用。
半自动——按上此键不用按动作键整个工作程序便会自动完成，直至顶出制品，当取走制品，关上安全门，它便会连续下一程序动作。本键用于正常生产时用。
全自动——此键更优于半自动，不用开安全门取制品它便会连续不断地完成工作程序。
四、注塑产品常见缺陷及原因
1、飞边（披锋、毛刺）——由于注射压力大、注射速度快、料筒温度高、预塑量过大、锁模力不够等引起。
2、产品不完整（缺胶）——由于注射压力小、注射速度慢、料筒温度低、预塑量不够、模温低等引起。
3、产吕粘模——由于注射压力过大，速度过快，冷却保压时间长等引起。
4、产品变形——由于注射压力过大，速度过快，冷却保压时间短等引起。
5、凹陷（缩水）——由于注射压力小，注射速度快，冷却保压时间短等引起。
6、银纹——由于塑料没有干燥充分或者料筒温度过高等造成。
7、熔接痕（熔接线、夹水纹）——由于注射压力小、注射速度慢、料筒温度低、模温低等引起。
8、顶白——由于注射压力大、注射速度快、冷却保压时间长、模温低等引起。
9、流痕（流纹）——由于注射速度快、模温高、料筒温度高等引起。
10、黑点——由于塑料中混入杂质等引起。
11、色斑（色纹）——由于色粉或色种分散不均等引起。
12、色差——由于称料不准、料筒温度高、熔胶速度快、背压大等引起。 13、烧焦——由于注射压力大、注射速度快、模温高、料筒温度高等引起。
五、注塑机台操作者注意事项
机台操作者应集中精神，认真工作，努力学习技术知识，熟识机台的性能及工作要领，不断总结，积累经验，并注意以下几点：
1、生产前应首先检查机器是否正常，然后将机台活动部分加上润滑油。将塑料倒进料斗再将料筒加热到适当温度后才可开始生产，切不可料筒未经加温或温度未够时即按动注射或预塑按钮，这样会造成螺杆损坏，甚至折断。
2、塑料应妥善安放，不可受潮，污染或渗有杂物，否则会影响产品质量或堵塞喷咀，损坏螺杆。
3、生产时必须使用安全门，不可用按行程开关来代替安全门使用。使用安全门是关系到人身安全的一个十分重要的环节，关上安全门可将人与模具分隔开来，这样合模生产才能保安全。
4、取制品时，身体不可触及行程开关，以免发生意外。
5、取粘模制品或修理模具、机台时，应停油泵或停电以发生意外。
6、机器如有异常，失灵应及时关掉油泵及电源，通知机修师傅修理，不可勉强使用，操作者离开也应关掉机台油泵及电源。
7、专入专机，一人一机，不可以一人同时操作两台或两台以上机台。
8、停机后应将安全门拉开，使用半自动操作的应打回手动，以免下次启动油泵时机器出现半自动动作。
9、模具上不可放有杂物，以防合模时将模具毁坏，料筒上面不可安放杂物，以免发生触电及意外。
10、产品发生粘模时，不可用螺丝批等金属硬物进行清除，不能用铁棒等金属硬物清除水口，以免损坏模具，清除时应用铜棒、铝棒或加工的竹签木条等。
11、料筒温度过高使塑料分解，这样切不可合模注射，应将注射座后退关掉了发热圈电源，使料筒温度降低到适当后，对空将分解的塑料全部射出。
12、喷咀堵塞，需要拆除修理或更换时，应关掉发热圈电源。切忌带电作业。
13、要经常检查模具上的压模螺丝是否有松脱现象，如有应及时加固。
14、要经常检查模具冷却水及机器液压油冷却水是否畅顺，避免由此而影响生产或损坏机台。
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