注塑企业减少模具维修次数的秘诀
注塑模具在数以万计的使用过程中，难免会出毛病。但问题是模具的维修次数应尽可能想办法缩短，可以大大减少维修费用，提升生产效益。
从理想状态上来说，一个模具设计寿命30万啤，5万啤大保养一次，在生产周期内除了易损件的弹簧顶针胶圈等，其他的零部件不用换。但实际上一般模具都是修了又修，甚至一套量产模具一个月会有2-3次维修。
事实上，模具的大多数维修是可以避免的，有保养的问题和生产过程控制的问题。下表是对一家公司模具维修履历的分析。
能看出来，模具维修其实极少数是出自模具自身的原因。下面来说说减少模具维修的办法：
1. 加强科学注塑知识培训，尽量在生产中不伤害模具。低压保护设置、合模速度、锁模力、注射速度、保压压力、模温等参数不当等都会极大的损坏模具，这是万万要注意的。
2. 生产控制。类似表中热流道塞铁及PIN针卡坏模具的事要尽量避免。
3. 胎里的毛病要避免。模具的设计和制造过程就是“怀胎”，这时候的毛病不能有，否则维修是避免不了的。比如模具7大系统的设计，材质等就不一一说了。
4. 模具保养。平时生产中的一级二级保养和模修部门的三级保养要扎实到位，什么拉丝灰尘披锋要避免，弹簧断/顶针卡/铲鸡起刺等都要避免。
5. 易损件的标准化及库存。顶针/弹簧/司筒/导柱/导套等要尽量统一规格，备库存。
6. 作业流程规范化，人员培训及绩效考核。
做好了上述6点，模具的维修事故可以普遍降低5成，企业的生产效益也大大提升。
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