每日一问：模具设计时对高精度塑件及难以掌握收缩率时，怎么办？

呼延灼

在注塑产品项目前期，如果没有材料的数据，模具设计师会非常头疼，只能找与之性能相近的料进行模具设计，那么，此时如何处理？

分析：

模具设计时根据各种塑料的收缩范围，塑件壁厚、形状，进料口形式尺寸及分布情况，按经验确定塑件各部位的收缩率，再来计算型腔尺寸。对高精度塑件及难以掌握收缩率时，一般宜用如下方法：

对塑件外径取较小收缩率，内径取较大收缩率，以留有试模后修正的余地。

试模确定浇注系统形式、尺寸及成型条件。

要后处理的塑件经后处理确定尺寸变化情况(测量时必须在脱模后24小时以后)。

按实际收缩情况修正模具。

再试模并可适当地改变工艺条件略微修正收缩值以满足塑件要求。

在模具设计及选择注塑机时应注意对结晶型塑料有下列要求及注意事项：

料温上升到成型温度所需的热量多，要用塑化能力大的设备。

冷却回化时放出热量大，要充分冷却。

熔融态与固态的比重差大，成型收缩大，易发生缩孔、气孔。

冷却快，结晶度低，收缩小，透明度高。结晶度与塑件壁厚有关，壁厚则冷却慢，结晶度高，收缩大，物性好。所以结晶性料应按要求必须控制模温。

各向异性显著，内应力大。脱模后未结晶化的分子有继续结晶化倾向，处于能量不平衡状态，易发生变形、翘曲。

结晶化温度范围窄，易发生未熔料末注入模具或堵塞进料口。

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