影响塑胶成型的工艺参数

浮亦

（一）温度


1、料筒温度 ﹕要大于塑料的流动温度＜熔点＞﹐小于塑料的分解温度﹒


＜1＞料筒温度高时──‘塑料易分解产生低分子化合物分解成气体﹐以至塑料表面变色﹐产生气泡﹐银 丝及斑纹﹐导致性能下降﹔‘料温高’－模腔中塑料内外不一致﹐易产生内应力和凹痕﹒‘熔料的温度高﹐流动性好﹐易溢料﹐溢边等


＜2＞料筒温度太低时──‘料温低’－流动性较差,易产生熔接痕﹑成型不足﹑波纹等缺陷﹔‘塑化 不均’－易产生冷块或僵块等﹒‘料温低’－塑料冷却时﹐易产生内应力﹐塑件易变形或开裂等﹒


2、射咀温度﹕


＜1＞温度太高－塑料易发生分解反应等﹒


＜2＞温度太低－喷嘴易堵塞﹐易产生冷块或僵块等


3、模具温度﹕实际熔体在模腔中的流动是非等温流动﹐即模腔各部分的温度是不均匀的


＜1＞模具温度高－冷却慢﹐易产生粘模﹐脱模时塑件易变形等


＜2＞模温低－降低熔料的流动性﹐易产生成型不足和熔接痕﹐熔料冷却时﹐内外层冷却不一致﹐易产 生内应力﹒总之﹐熔料温度偏高﹕易分解﹔易产生内应力﹔熔体的表面粘度下降﹐流动性好﹐对于温度敏感的塑料尤其是这样﹐充模容易﹐易溢料﹑溢边﹔收缩率加大﹐易产生凹陷﹔此外﹐结晶度下降﹔取向程度下降等﹒熔料温度不均﹕易产生内应力﹐如实际模腔中﹐各点的温度是不均匀的﹐熔体的流动属非温流动﹒熔料温度偏低﹕不易分解﹔表面粘度大﹐流动性差﹐充模困难﹐易产生成型不足﹑熔接痕﹑冷块或僵块等﹒


（二）压力


1、锁模力﹕必需足够﹐否则溢料﹐溢毛边等﹒


2、注塑压力﹕


＜1＞太高时﹐塑料在高压下﹐强迫冷凝﹐易产生内应力有利于提高塑料的流动性﹐易产生溢料﹑溢边﹐对模腔残余压力大﹐塑料易粘模﹐脱模困难﹐塑件变形﹐但不产生气泡等﹒


＜2＞太低时﹐塑料的流动性下降, 成型不足, 产生熔接痕﹐不利于气体从中溢出﹐易产生气泡﹐冷却中补缩差﹐产生凹痕和波纹等﹒


3、保压大小增﹕


＜1＞太高－易产生溢料﹐溢边﹐增加内应力等﹒


＜2＞太低－成型不足等﹒


4、背压﹕


＜1＞过高－塑化时间变长﹐熔料易分解﹐产生气泡﹐斑纹﹑黑点等﹒


＜2＞太低－料筒前端熔料中气体受压温度提高﹐熔料局部受热过高﹐分解产生黑点斑纹和气泡等﹒


（三）速度时间


1、闭模锁模时间﹕


＜1＞太长－则模具温度过低﹐熔料在料筒中停留时间过长﹒


＜2＞太短 则模具温度相对提高﹒


2.注塑时间、充模速度、剪切速率﹕


注塑时间缩短﹐充模速度提高﹐取向下降﹒剪切速率增加﹐绝大多数塑料的表层粘度下降﹐对剪切率敏感的塑料尤其这样﹒剪切速率过大发生熔体破裂现象﹒剪切速率提高﹐取向提高﹒


3、保压时间﹕


＜1＞短 塑件不紧密﹐易产生凹痕﹐塑件尺寸不稳定等﹒


＜2＞长－加大塑件的内应力﹐产生变形﹑开裂﹐脱模困难﹒


4、冷却时间长﹕脱模困难﹐易变形﹐结晶度高等﹒短﹕易产生变形﹐冷却不足等﹒


5、螺杆转速快﹕剪切热加大﹐塑化时间短等﹒


慢﹕剪切热减小﹐塑化时间增长等﹒


6、开模速度﹕开模速度快﹐则成型周期短﹐但过快﹐容易引起塑件表面舆型腔之间的摩擦加大﹐造成划伤


7、顶出速度﹕顶出速度过大﹐则塑件容易产生变形.

















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