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常用注塑成型参数说明
一.干燥温度
定义:为保证成型质量而事先对聚合物进行干燥所需要的温度
作用:1.去除原料中的水份.2.确保成品质量
设定原则: 1.聚合物不致于分解或结块(聚合) 2.干燥时间尽量短,干燥温度尽量低而不致于影响其干燥效果. 3.干燥温度和时间因不同原料而异.
注:1,A表示用热风干燥机.
2,D表示用除湿干燥机.
3,*表示通常不需干燥.
4,**表示干燥依条件类别而定,最好材料供货商确认.
二.料温
定义: 为保证成型顺利进行而设加在料管上之温度.
作用: 保证聚合物塑化(熔胶)良好,顺利充模,成型.
设定原则: (1)不致引起塑料分解碳化. (2)从加料断至喷嘴依次上升. (3)喷嘴温度应比料筒前断温度略低. (4)依材料种类不同而所需温度不同. (5)不至对制品产生坏的质量影响.
三.模温
定义: 制品所接触的模腔表面温度
作用: 控制影响产品在模腔中的冷却速度,以及制品的表观质量.
设定原则: (1)考虑聚合物的性质. (2)考虑制品大小和形状. (3)考虑模具的结构.浇道系统.
四.注射速度
定义: 在一定压力作用下,熔胶从喷嘴注射到模具中的速度 .
作用: (1)注射速度提高将使充模压力提高. (2)提高注射速度可使流动长度增加,制质量量均匀. (3)高速射出时粘度高,冷速快,适合长流程制品. (4)低速时流动平稳,制品尺寸稳定.
设定原则: (1) 防止撑模及避免产生溢边. (2)防止速度过快导致烧焦. (3)保证制品质量的前提下尽量选择高速充填,以缩短成型周期.
五.熔胶速度
定义: 塑化过程中螺杆熔胶时的转速 .
作用: 影响塑化能力,塑化质量的重要参数,速度越高,熔体温度越高,塑化能力越强 .
设定原则: (1)熔胶速度调整时一般由低向高逐渐调整. (2)螺杆直径大于50MM之机台转速应控制在50RPM以下,小于50MM之机台应控制在100RPM以下为宜.
六.射压
定义: 螺杆先端射出口部位发生之最大压力,其大小与射出油缸内所产生油压紧密关连 .
作用: 用以克服熔体从喷嘴--流道--浇口--型腔的压力损失,以确宝型腔被充满,获得所需的制品.
设定原则: (1)必在注塑机的额定压力范围内. (2)设定时尽量用低压. (3)尽量避免在高速时采用高压,以免异常状况发生
七.背压
定义: 塑料在塑化过程建立在熔腔中的压力 .
作用: (1)提高熔体的比重. (2)使熔体塑化均匀. (3)使熔体中含气量降低.提高塑化质量
设定原则: (1)背压的调整应考虑塑料原料的性质. (2)背压的调整应参考制品的表观质量和呎寸精度
八.锁模压力
定义: 合模系统为克服在注射和保压阶段使模具分开的胀模力而施加在模具上的闭紧力.
作用: (1)保证注射和保压过程中模具不致于被胀开 (2)保证产品的表观质量. (3)保证产品的尺寸精度.
设定原则: (1)合模力的大小依据产品的大小,机台的大小而定. (2)一般来说,在保证产品不出毛头的情况下,合模力 要求越小越好. (3)合模力的设定不应超出机台之额定压力.
九.保压
定义: 从模腔填满塑料,继续施加于模腔塑料上的注射压力,直至浇口完全冷却封闭的一段时间,要靠一个相当高的压力支技,这个压力叫保压.
作用: (1)补充靠近浇口位置的料量,并在浇口冷却封闭以前制止模腔中尚未硬化的塑料在残余压力作用倒流,防止制件收缩,避免缩水,减少真空泡. (2)减少制件因受过大的注射压力而易产生粘模爆裂或弯曲.
设定原则: (1)保压压力及速度通常设定至塑料充满模腔时最高压力及速度的50~60% (2)保压时间的长短与料温有关,温度高的浇口封闭时间长,保压时间也长. (3)保压与产品投影面积及壁厚有关,厚而大者需要的时间较长. (4)保压与浇口呎寸形状,大小有关. 保压切换位置,计量长度及松退行程设定
十.计量行程
定义: 塑化开始后,螺杆在旋转过程中,由注射终止位置开始在塑料熔体的作用力下后退,直至后退限位开关为止,这个过程称为计量行程.
作用: 保证有足够的塑料充填模腔,以获得所需外观和呎寸的制品.
设定原则: (1)计量行程要依据产品的大小及机台大小而设定. (2)计量行程不能太大,以免注射多余的塑料在料管中停留的时间太长而引起碳化. (3)计量行程不能太小,以确保充填有足够的计量及避免螺杆与喷嘴发生机械损伤,应有3~5mm的缓冲量.
十一.射出行程
定义: 注射过程中螺杆所处的位置变化
作用: 结合速度,压力控制塑料流动状态
设定原则: (1)计量完位置由成品之充填量决定,通常在此值上加3~5mm绶冲量来决定最终设定. (2)向第二速的转换点,通常切换至充满热浇道,料头位置. (3)向第三速的转换点,用成型品的90%的充填程度来设定切换位置. (4)保压切换点一般设定在成品的90%的充填程度之位置. (注:以上以四段为例)
十二.松退量
定义: 螺杆预塑(计量)到位后又直线地倒退一段距离,这个后退的动作称为后松退,松退的距离称为松退量或防延量.
作用: 后松退的作用是使计量室中的熔体比容增加,内压下降,防止熔体从计量室向外流出.
设定原则: (1)可视塑料原料的粘度,相对密度和制品的实际情况进行设定,较大的松退量会使熔体混杂汽泡,影响制品质量. (2)松退量的设定应与螺杆转速,背压相适应. (3)对于粘度较大的原料象PC料可不设松退量.
十三.缓冲量
定义: 螺杆注塑完拮,并不希望把螺杆中头部的熔料全部射出,还希望留一些.形成一个祭料量,此料量即为缓冲量.
作用: (1)防止螺杆头部与喷嘴接触发生机械破坏事故. (2)控制注射量的重复精度
设定原则: (1)缓冲量不宜过大,也不宜过小,过大,会使得余料过多,造成压力损失及原料降解,过小,则达不到缓冲之目的. (2)缓冲量的确定,一般取3~5mm为宜.
十四.周期
定义: 从开模终了开始到下一次注射冷却完毕后的开模终了所用的时间
作用: 保证制品成型并完全冷却定型
设定原则: (1)周期尽可能短. (2)缩短周期必须在保证产品质量的前提下进行
十五.冷却时间
定义: 产品冷却固化而脱模后又不致于发生变形所需的时间
作用: (1)让制品固化 (2)防止制品变形
设定原则: (1)冷却时间是周期时间的重要组成部分,在保证制品质量的前提下尽可能使其短. (2)冷却时间因熔体的温度,模具温度,产品大小及厚度而定.
十六.保压时间
定义: 为防止注射后塑料倒流以及冷却补缩作用,在注塑完后继续施加的压力
作用: (1)防止注塑完后熔体倒流. (2)冷却收缩的补缩作用
设定原则: (1)保压时间因制品厚度不同而异. (2)保压时间要因熔料温度的高低而异,温度高者所需时间长,低者则短. (3)为提高生产效率,在保证制质量量的前提下应尽可能使保压时间短.
十七.射出时间
定义: 熔体在充满整个型腔所用的时间 .
作用: 射出时间由射出压力,射出速度以及制品的大小等因素来决定
设定原则: (1)在保证制品成型的条件下尽可能让射出时间短. (2)射出时间受料温,模温等因素的影响.
十八.熔胶时间
定义: 注射终止后,螺杆到达计量终止位置所需要的时间
作用: 保证熔胶充分
设定原则: (1)由螺杆转速和背压相互控制. (2)不要让熔融塑料体在螺杆中停留的时间过长,以免引起塑料在长时间的高温状态下分解,碳化.
十九.干燥时间
定义: 利用干燥设备事先对原料进行干燥所需要的时间
作用: (1)增进表面光泽,提高抗弯曲及拉伸强度,避免内部裂纹和气泡. (2)提高塑化能力,缩短成型周期. (3)降低原料中水份及湿气.
设定原则: (1)干燥时间因原料的不同而不同. (2)干燥时间的设定要适宜,太长会使得干燥效率降低甚至会使原料结块,太短则干燥效果不佳.
常用注塑计算公式
1．锁模力 F（TON） F=Am*Pv/1000
F： 锁模力 TON
Am： 模腔投影面积 CM2
Pv：充填压力 KG/CM2
（一般塑胶材料充填压力在150-350KG/CM2）
（流动性良好取较底值，流动不良取较高值）
充填压力/0.4-0.6=射出压力
例：模腔投影面积 270CM2 充填压力 220KG/CM2
锁模力=270*220/1000=59.4TON
2．射出压力 Pi KG/CM2 Pi=P*A/Ao
Pi: 射出压力
P：泵浦压力
A：射出油缸有效面积
Ao:螺杆截面积
A= π*D2/4 D：直径 π：圆周率 3.14159
例1：已知泵浦压力 求射出压力？
泵浦压力=75 KG/CM2 射出油缸有效面积=150CM2
螺杆截面积=15.9CM2（∮45）
Pi=75*150/15.9=707 KG/CM2
例2：已知射出压力 求泵浦压力？
所需射出压力=900 KG/CM2 射出油缸有效面积=150CM2
螺杆截面积=15.9CM2（∮45）
泵浦压力P= Pi*Ao/A=900*15.9/150=95.4 KG/CM2
3．射出容积 V CM3 V= π*Do2/4*ST
V：射出容积 CM3
π：圆周率
Do：螺杆直径 CM
ST：射出行程 CM
例：螺杆直径 42mm 射出行程 165mm
V= π*4.2*4.2/4*16.5=228.6CM3
4．射出重量 G Vw=V*η*δ
Vw：射出重量 G
V：射出容积
η：比重
δ：机械效率
例：射出容积=228.6 CM3 机械效率=0.85 比重=0.92
射出重量 Vw=228.6*0.85*0.92=178.7G
5．射出速度 S CM/SEC S=Q/A
S：射出速度 CM/SEC Qr：泵浦吐出量（每回转/CC）CC/REV
A：射出油缸有效面积 CM2 Q=Qr*RPM/60 (每分钟/L)
Q：泵浦吐出量 RPM：马达回转数/每分钟
例：马达转速 1000RPM 泵浦吐出量85 CC/REV
射出油缸有效面积 140 CM2
S=85*1000/60/140=10.1 CM/SEC
6．射出率 Sv G/SEC Sv=S*Ao
Sv：射出率G/SEC
S：射出速度CM/SEC
Ao：螺杆截面积
例：射出速度=10CM/SEC 螺杆直径∮42
面积=3.14159*4.2*4.2/4=13.85CM2
Sv=13.85*10=138.5G/SEC
常用注塑管理巡机要点
现在很多的班组长、基层干部，不善于巡机（现场）？
或者说不知如何巡机（现场），有事了就处理异常，若没有事了，只好背着手，无所事事。
在现场的巡视过程中，要充分发挥自己的看与听功能；
1、听声：
听顶针进退的声音、开闭模的声音、机械手运行的声音、射/熔胶的声音；如果你是老师傅，肯定能从声中找出不和谐的地方；
2、看不良品：
生产是否顺畅，不良品是最直接的反映；
3、看工作台上产品堆积的状况：
这能间接反映生产顺畅与否；
4、看员工操作动作的流畅程度：
这也间接反映生产顺畅与否；
5、看模面的清洁程度：
从中反映间接人员的工作质量；
6、看相关纪录参数，然后问；然后，重点机台，重点关注.
常见注塑不良原因分析和对策
1.充填不足
2.溢料
3.气孔
4.波纹
5.银条纹
6.表面晕音
7.融合线
8.气泡
9.黑条纹及烧痕
10.龟裂
11.离模溢料
12.弯曲
13.脱模不良
14.直浇口的脱模不良
15.材料的叠边不良
不良现象及其原因
处理办法
１、充填不足
[1]成形品的体积过大
[2] 流道、浇口过小
[3] 喷头温度低
[4]材料的温度或者射出压力低
[5]内腔里的流体流动距离过长
[6]模具温度低了
[7]射出速度慢了
[8]材料的供给量过少
[9]排气不良
2、溢料
[1]锁模力不足
[2]模具不好
[3]模具面的杂质
[4]成形品的投影面积过大
[5]材料的温度过高
[6]材料供给量过剩
[7]射出压力高
3、气孔 在材料為充分干燥时，是挥发物或空气所致；大多时候发生在產品胶厚的位置，实际是材料的收缩引起的真空气泡
[1]流道或浇口过小
[2]成形品的壁厚差大
[3]材料的温度高
[4]离浇口的流动距离长
[5]脱模过早
[6]射出压力低
[7]冷却时间短
[8]保压不充分
4、波纹
[1]材料流动不畅
[2]模具温度低
[3]进浇口过小
5、银条纹
[1]水分或挥发成分
[2]材料的温度过高
[3]模具温度低
[4]排气不良
[5]成形品或模具的设计不良
[6]模具面上的水分或挥发成分
[8]混入夹杂的材料[9]螺桨的运转不当
6、表面晕暗
[1]润滑或挥发成分过多
[2]脱模材过多
7、融合线------实际是2股或多股材料汇合时，材料的融合线。与材料汇合时，材料的粘度有狠大的关系。从理论上讲，材料的汇合肯定会產生融合线，只是明显程度的不同而已。
[1]材料的温度
[2]浇口的设计不当
[3]材料里的挥发成分或脱模剂过多
[4]材料的凝固快
[5]成形品的设计不良
8、气泡------在材料為充分干燥时，是挥发物或空气所致；大多时候发生在產品胶厚的位置，实际是材料的收缩引起的真空气泡
[1]浇口或流道过小
[2]射出压力低
[3]过剩的水分
[4]成形品的设计不良
[5]排气不良
9、黑条纹及烧痕------实际是材料受到高温、高压的作用出现分解烧焦的现象。
[1]材料过热
[2]成形机不良
[3]模具的设计不良 。浇口小 。排气不良
10、龟裂－－－－－－实际是材料由无规则状态被注塑成型為特定形状时，内部的分子结构產生的内应力所致。
[1]射出压力过强
[2]材料的流动不畅
[3]推挺钉在厚层部位
[4]排气不痕
[5]保压的调整不良
[6]热性裂痕大
[7]化学药品的侵蚀
11、离模溢料------
[1]浇口的设计不当
[2]射出速度快
[3]材料的温度低
[4]模具温度低
12、弯曲------实际是材料的收缩不均匀导致。
[1]冷却不充分
[2]直浇口的脱模不良
[3]冷却不均匀
[4]射出压力不适宜
[5]浇口位置不适当
[6]模芯偏倚
[7]离浇口的流动距离参差不齐
13、脱模不良
[1]射向压力高
[2]模具温度调整不良
[3]模具的设计不良○来自模芯的通气不良○模具的强度不足
14、直浇口的脱模不良
[1]模具的安装不良
[2]直浇口的形状不良
15、材料的叠边不良
[1]料斗的落料不佳
[2]粉碎的回收材料拌入量过多
[3]外部润滑剂过剩
i)要使用成形能力大的成形机。ii)使用成形多数个成品的模具时，要关闭内腔。
i)扩展流道或浇口。ii)放快射出速度。iii)增强射出压力。
i)喷射空气，以排出冷却的材料。ii)升高材料的温度。iii)改用大型喷头。
i)升高材料的温度。ii)增强射出压力。iii)添加外部润滑。
i)设置冷餘料洼坑。ii)升高材料的温度。
i)升高模具温度。ii)放快射出速度。iii)增强射出压力。
i)升高材料的温度 i)加快射出速度。ii)升高材料的温度
i)如属螺桨式装置，增加增塑量；而採用柱塞方式时，则增加从料斗落下的数量。ii)减少外部润滑，改进螺桨的加工条件
i)放慢射出速度。ii)将填充不良的位置改為镶件结构或在模具上加设排气槽。iii)改变胶口的位置
iiii)改变成形品的厚度
i)加强锁模力。ii)降低射出压力。iii)改用大型成形机。
i)确实调整好连杆。
i)补修导推杆或导钉梢的部位ii)修正模具安装板。增加支撑柱。iii)使用轨距联杆的强度足够的成机i)确实做好模具面的贴合。
i)除去杂物
i)使用大型成形机。
i)降低材料的温度。ii)放慢射出速度。
i)调整好供给量。
i)降低射出压力。ii)降低材料的温度
i)将流道或浇口扩展。ii)增强射出压力。
i)尽量使壁厚度要均匀。ii)要使壁厚差不显著。
i)降低材料的温度。ii)要改进发生气孔的部位的冷却条件。
i)增强射出压力。ii)加快射出速度。iii)在成形品上设置棱或厚层部位。
i)延长冷却时间。
i)增强射出压力。
i)延长冷却时间。ii)降低模具温度。
i)延长保压时间。ii)增强保压压力。
i)升高材料的温度。ii)换用流动性高的材料。iii)增强射出压力。iiii)设定冷料井。加速射出速度。
i)採用热油机或热水机提高模温。
i)加大进浇口。ii)升高材料的温度。
i)使材料充分干燥。ii)使用料斗式装载机。
i)降低材料的温度。ii)放慢射出速度。
i)升高模具温度。
i)在模具耦合面加上排气用的条缝。ii)放宽模具与推挺钉梢的间隙。iii)设置真空排气结构间隙
i)放大浇口或流道。ii)消除急剧的壁厚差现象。iii)将耦合部位加圆，防止乱流现象的產生。iiii)降低注射速度和注射压力。
i)防止模具被过分冷却。ii)减少润滑剂或脱模剂。
i)严格材料的管理。
i)降低旋转数。ii)升高增塑中的背压。
i)材料要干燥好。ii)减少润滑剂。iii)升高材料的温度。
i)升高模具温度。
i)减少使用量。
i)升高材料的温度。和使用较高的模具温度。ii)加速射出速度。iii)增强射出压力。
i)改用圆形或扇形进胶口。增加胶口的数量。ii)扩大浇口iii)更改浇口位置，使融合线的位置改变。
i材料要干燥好ii)减少脱模剂，在材料的汇合处增加排气槽。iii)改善内腔里的排除条件
i)升高材料的温度ii)升高模具温度iii)增强射出压力
i)加速射出速度
i)设置餘料洼坑
i)在融合部位设棱ii)加厚成形品的壁层
i)扩大浇口或流道ii)将进胶位置改到容易產生收缩或气泡的位置。iii)提高模具的温度。
i)增强射出压力ii)延长保压时间
i)充分干燥好材料
i)消除壁厚的剧变部位ii)增强保压时的压力
i)在容易產生捕捉空气的部位设置推挺钉ii)实行真空排气
i)降低材料的温度ii)缩短成形周期iii)使用小型成形机．
i)减少螺桨的旋转数
i)消除炮筒内螺杆和炮筒的伤痕ii)消除螺桨的伤痕iii)检查螺杆止流环是否有破损
i)扩大浇口ii)放慢射出速度iii)扩大推挺钉与模具的间隙iii)在模具耦合面加上排气用的条缝
i)採用真空排气法
i)减弱射出压力
i)升高材料的温度ii)使用模具机提高模具温度iii)避免急剧的壁厚变化
i)将边角部分加圆
i)改变推挺钉的位置ii)将模具分割為三块
i)扩大推挺钉与模具的间隙ii)将模具分割為三块iii)採用压缩空气脱模方法
i)减少保压压力ii)缩短保压时间iii)使用浇口阀
i)喷头上使用单向阀
i)进行成形品的退火后处理，对於有金属镶件的塑料成型，需预先加热镶件。
i)不用侵蚀性溶剂擦拭内腔，洗涤嵌衬
i)修正浇口，使之向料薄方向流去ii)扩大浇口的断面积iii)改為翼片浇口
i)减慢射出速度
i)升高材料的温度
i)升高模具温度
i)延长冷却时间ii)降低模具温度i)请参阅"直浇口的脱模不良"一节
i)尽量使成形品的壁厚均匀ii)减少型腔与模蕊温差，產品会向温度偏高的模具方向弯曲变形。iii)缩小棱
i)修正冷却水槽沟
i)调到弯曲最小的压力，同时注意分段压力对產品变形影响。
i)设置到薄层部位
i)修正模蕊ii)改為多点浇口
i)改為多点浇口ii)扩大浇口
i)减弱射出压力。ii)降低材料的温度iii)降低模具温度。
i)升高内腔一侧的模具温度，降低模蕊一侧的温度。
i)扩大推挺钉与模具的间隙。ii)使用脱模剂。iii)实行压缩空气脱模。
i)降低射出压力。ii)改造模具。
i)消除喷孔与直浇口孔的误差。
i)扩大直浇口。ii)扩大直浇口的锥形角度。ii)直浇口基层部位大时，要使冷却灵敏。
i)在喷头与直浇口推杆之间插入热板。
i)為料斗配上震荡器螺桨滤清器。ii)增多外部润滑剂。
i)同上。ii)筛选粉状物。
i)减少润滑剂的数量。ii)採用二轴螺桨式射出成形机。
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发表于 2019-4-4 17:02:05