热固性塑料注射成型知识解答

微微

热固性塑料注射成型的优点是什么？
热固性塑料主要采用压缩和压注的方法成型，这两种方法工艺操作复杂、成型周期长、生产效率低、劳动强度大、模具易损坏、成形的质量不稳定。用注射方法成型热固性塑料制件可以说是对热固性塑料成型技术的一次重大改革，它具有简化操作工艺、缩短成型周期、提高生产效率（5～20倍）、降低劳动强度、提高产品质量、模具使用寿命较长（约10～30万次）等优点。但这种成型工艺对物料要求较高，目前最常用的是以木粉或纤维素为填料的酚醛塑料，此外还有氨基塑料、不饱和聚酯和环氧树酯等。

热固性塑料注射模的特点是什么？

1.浇注系统设计
因热固性塑料成型时在料筒内没有加热至足够的温度（防止提前固化），因此希望主流道的截面积要小 一些以增加摩擦力，一般主流道的锥角为2°～4°。为了提高分流道的表面积以利于传热，一般采用圆形 或梯形截面的分流道，分流道在相同截面积的情况下其深度可适当取小些。浇口的类型及位置选择原则和热塑性注射模基本相同，即点浇口的尺寸不宜太小，一般不小于1.2mm，侧浇口的深度在0.8～3mm内选取， 以防止熔体温度升高过大，加速化学交联反应进行，使粘度上升，充型发生难。

2.推出机构
热固性塑料由于熔融温度比固化温度低，在一定的成型条件下物料的流动性好，可以流入细小的缝隙中 而成为飞边，因此，制造时应提高模具合模精度，避免采用推件板推出机构，同时尽量少用镶拼零件。

3.型腔位置排布
由于热固性塑料注射压力大，模具受力不平衡时会在分型面之间产生较多的溢料与飞边，因此，型腔位 置排布时，在分型面上的投影面积的中心应尽量与注射机的合模力中心相重合。热固性塑料注射模型腔上 下位置对各个型腔或同一型腔的不同部位温度分布影响很大，这是因为自然对流时，热空气由下向上运动 影响的结果，实测表明上面部分吸收的热量与下面部分可相差两倍。因此，为了改善这种情况，多型腔布 置时应尽量缩短上下型腔之间的距离。

4.模具材料
热固性塑料注射模的成型零件（型腔与型芯）因受塑料中填料的冲刷作用，需要采用耐磨性较好的材料制 造，同时需较低的表面粗糙度，成型部分最好镀铬，以防止腐蚀。

热固性塑料保压压力和保压时间怎样？

热固性塑料保压压力和保压时间直接影响到模腔压力以及塑件的补塑和密度的大小。常用的热固性塑料保压压力可比注射压力稍低一些，保压时间也可比热塑性塑料注射时略减少些，通常取5～20s。

热固性塑料的成型周期怎样？

在热固性塑料注射成型周期中，最重要的是注射时间和硬化定型时间，此外还有保压时间和开模取件时间等。国产的热固性注射物料的注射时间2～10s，保压时间约需5～20s，硬化定型时间在15～100s内选择，成型周期共约需45～120s，热固性塑料的硬化定型时间，不仅要考虑塑件的结构形状、复杂程度和壁厚大小，而且还要注意物料质量的好坏，特别是根据塑件最大壁厚确定硬化时间时，更应注意这个问题。一般国产注射物料充型后的硬化时间可根据塑件最大壁厚，按8～12s/mm硬化速度进行计算。


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