反应注射成型故障得成因及对策

荼靡

故障名称        
成因及对策

表面质量不良        

（1）制品在120℃下后固化处理时，表面呈现分层或气泡故障。这是由于混合不良、各组分超前或滞后供给，或两种情况兼而有之。应改善混合和供给系统，使混料均匀，供料准确。

（2）当充模速度超过预定极限时，会产生充模夹气故障，导致产品表面质量不均匀。应适当降低充模速度。

（3）模具表面温度不均匀会导致制品外观质量不一致。应将模具温度调整均匀。

（4）模具型腔表面光洁度太差，使模具模具型腔的表面误差复印到制品表面上。应提高模具表面光洁度。

（5）模具温度太高会使制品表面产生薄而多孔的表皮层，导致制品在表面喷漆处理时报废；模具温度太低会抑制整个系统的反应性能，引起表面分层。应适当调整模具温度。

收缩太大        

通常，反应注射成型的制品，收缩率在0.33~0.38mm/mm范围内变化。如果配方设计或后固化处理不当，会使制品收缩率超差。在反应注射成型过程中，模具中的聚合反应是不完全的，这种聚合反应一直进行到从注射机上取下制品并完成后固化处理时为止。在取出制品时，收缩尚未稳定，只有在一定的温度条件下稳定一段时间后才能达到最终的收缩量。一般，制品取出后要在环境温度下经过12h的后固化处理。因此，为了把制品的收缩量控制在公差允许的范围内，应适当调整配方，并安排足够的后固化处理时间。