【原创】产品刮伤了,怎么办?

亦好

产品刮伤：在产品的表面形成的平行于开模方向的印痕、局部面或是垂直于开模方向上滑块倒扣产生的痕迹也或是侧型芯倒扣产生的痕迹。

一、模具方面

以下对于能直接抛光处理的表面仅针对模具表面是镜面的,而其它表面如：

1.电镀层则需抛光后退镀再抛光并电镀。

2.咬花纹或皮纹需抛光后再重新咬花或表面的皮纹处理。

3.放电纹需抛光后补花或重新再放电处理.

咬花纹、皮纹或放电纹处倒钩产生的产品刮伤,视实际面积大小而定,小范围的抛光去除,以不影响品质限度为准。

原因1:公母模仁型腔口有倒扣。

对策1.1:对公母模仁型腔口进行抛光处理。

对策1.2:对公母模仁型腔口表面压塌处进行焊补后修复。







针对产品刮伤，首先先确定产品的模穴号，尤其是透明件。其次确定倒扣是在母模还是公模，相对应的位置在哪里？最后着手去修复。以下面一个模具为例(上图为此模具的产品)。

例一：模具抛光表面(母模仁型腔口倒扣)






例二：模具放电面表面(母模型腔口塌角形成倒扣)。

针对型腔口局部小范围的倒扣，用800目的纤维油石略微去除一下即可，不要扩大面积(扩大面积抛光后会将放电面放电纹去除掉过多，会造成外观不良，品质无法接受)。

大范围的塌角形成的倒扣，会产生毛边与刮伤。涉及到模具的补焊，补焊后重新再放电处理或手工修复后补花。






例三：公模仁型腔口倒扣(此为双色的TPR模具,ABS上刮伤,模具可逃空处理)






原因2：公母模仁型腔内有倒扣或裂纹。

对策2.1：对公母模仁型腔内有倒扣的,去除倒扣并抛光。

对策2.2：公母模仁型腔内异物产生的倒扣,清除之.(如产品分解及色粉附着)。

对策2.3：由裂纹产生有倒扣,裂纹处打坡口再氩焊进行修复。

对策2.4：对于公母模仁型腔内有局部较深的锈斑,焊补后抛光。

无法焊补的到深腔,只能考虑镶件处理.如是无法处理到,只能浇口堵住不生产。





原因3：靠破面四周有倒扣。

对策3.1：对公母模仁靠破面塌角后,四周去除倒扣处理。

对策3.2：对公母模入子靠破面,则拆出后进行抛光去除倒扣处理.(便于操作)。

原因4：插破面产生的倒扣。

插破面互相受力后,使插破后的平面向成型区域产生倒扣。

对策4.1：抛光去除之。

对策4.2：模具上可以增加精定位块或更换新的导柱导套,以防模具精度不足而产生的错位。

原因5：公母模入子塌角或变形(成型部位)。

对策5.1：对于塌角产生的倒扣,抛光去除之。

对策5.2：对于变形的,更换之。

原因6：公母模仁型腔脱模斜度不足。

设计的原则：光滑表面的脱模斜度应≥0.5度，细皮纹(砂面)表面大于1度,粗皮纹表面大于1.5度。
对策6：加大脱模斜度。

原因7：公母成型表面或侧型芯有刮伤痕。

对策7.1：较浅的刮伤表层,表面直接抛光处理。

对策7.2：较深的刮伤表层,激光焊补后再抛光处理。

对策7.3：抛光后再进行电镀处理(硬化原有成型部位表层)

对策7.4：模具所用材质较软,选用热处理过的材质。

对策7.5：对于侧型芯四周,可考虑加大脱模斜度。






原因8：滑块两侧有倒扣、异物或滑块未能开到位。

对策8.1：抛光去除倒扣或异物。

对策8.2：滑块未开到位,斜导柱或拔块变形,更换之。

滑块未开到位,机台开模行程设置不足,将其开到位。

滑块未开到位,滑块压块与滑块卡住,将其拉伤处修顺。

滑块未开到位,检查油缸油路及电磁阀(由油缸引起的滑块未开到位)。

可详见我的【原创】《塑胶模具油缸常见的几种故障》,此文中不再复述!





原因9：公母模位置偏移。

对策9.1：公母模重新增加精定位装置。

对策9.2：更换新的导柱导套。

对策9.3：根据实际情况偏置公母模仁。

原因10：顶出板顶出偏斜。


顶出偏斜导致产品受力不均衡。

对策10.1：回位销磨损,更换新的回位销。

对策10.2：公模板回位销过孔磨损,加大过孔,更换新的回位销(依模具空间而定)。

对策10.3：回位弹簧断裂或变形,更换新的回位弹簧。

对策10.4：顶出板与模脚侧边拉伤,模具装配时注意控制间隙且将拉伤处修顺。

对策10.5 ：EGP导柱与导套拉伤,将拉伤处修顺。

对策10.6 ：顶出板变形,更换新的顶出板。

对策10.7 ：顶针断裂或弯曲,更换顶针。

对策10.8 ：下顶出板与公模固定板间有异物、产品或料头。

对策10.9：斜销推杆与公模板或顶出板过孔表面拉伤,拉伤处修顺。

对策10.10：模具上需用三根顶杆顶出的,机台上的三根顶杆的不等长.将顶杆调整至等长。

原因11：模具上冷却水路不畅通。

对策11：公母模水路清洁,保持畅通。

二、机台设置方面

原因1：射出压力与射出速度过大(产品过于饱和)。

对策1：降低射出压力与射出速度。

原因2：产品冷却时间太长。

对策2：缩短冷却时间。

原因3：模温过高。

对策3：降低模温。

原因4：开模速度过快。

对策4：降低开模速度(速度过快,产品容易被母模带偏斜)。

三.、物料方面

1.物料选用错误。

2.使用回料。











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