模具选择和应用热流道的注意事项

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为尽可能排除或减少使用中的故障， 在选择和应用热流道系统时应注意以下事项：

1、加热方式的选择

内加热方式：内热式喷嘴结构较为复杂， 造价较高， 零件更换困难， 对电热元件要求较高。把加热器安放在流道中间， 会产生环形流动， 增大容体摩擦面积， 压力降可能有外热式喷嘴3倍之多。

但由于内加热的加热元件设在喷嘴内的鱼雷体中， 热量全部供给物料， 故热损失小， 可节约电能。若采用点浇口，鱼雷体尖端保持在浇口中心，利于注射后浇口切断并因浇口凝结晚而使塑件残留应力较低。

外加热方式：采用外热式喷嘴， 可以消除冷膜， 降低压力损失。同时由于其结构简单，加工方便，以及热电偶安装于喷嘴中部使温控准确等优点， 目前在生产中获得了普遍应用。但外热式喷嘴热损失较大，不如内热式喷嘴节能。



2、浇口形式的选择

浇口的设计和选择直接影响塑件质量。在应用热流道系统时， 应根据树脂的流动性能、成型温度以及产品质量要求来选用合适的浇口形式， 以防止出现流涎、滴料、漏料和换色不良等现象。

3、温度控制方式

当浇口形式确定后， 熔体温度波动的控制将对塑件质量起关键作用。很多时候出现的焦料、降解或流道阻塞现象大都是温度控制不当造成的， 尤其是热敏性塑料， 往往要求能迅速准确地反应温度波动情况。

为此， 应该合理地设置加热元件， 防止出现局部过热， 确保加热元件与流道板或喷嘴的配合间隙， 尽量减小热损失， 同时应尽量选择较为先进的电子温控器，以满足温控要求。

4、各分流道的温度和压力平衡计算

热流道系统的目的就是将从注塑机喷嘴中注入的热塑料，以相同的温度通过热流道并以均衡的压力将熔体分配到模具的各个浇口， 故应对各流道加热区的温度分布以及流入各浇口的熔体压力进行计算。

热膨胀引起的喷嘴和浇口套中心偏移量计算。即应保证热(膨胀的) 喷嘴和冷(没有膨胀) 浇口套的中心线能准确定位对准。

5、热损失计算

内加热的流道是由冷却的模套包围和支撑的， 所以应尽量准确地计算由于热辐射和直接接触(传导) 所导致的热损失量， 否则，实际的流道通径会因流道壁冷凝层的加厚而变小。

6、流道板的安装

应充分考虑绝热和承受注射压力两方面的问题。通常在流道板和模板间设置垫块和支撑件， 这一方面可承受注射压力， 以免流道板变形而产生漏料现象， 另一方面还可减小热损失。

7、热流道系统的保养

对于热流道模具， 使用中定期进行热流道元件的预防性保养是十分重要的， 这项工作包括电气测试、密封元件和连接导线的检查以及元件脏物的清洗工作等。




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