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柴进

注射模塑缺点和反常现象最终集中在注塑制品的质量上反映出来。
注塑制品缺点可分成下列13点：

产品注射不足；　　
产品溢边；　　
产品凹痕和气泡；　　
产品有接痕；　　
产品发脆；　　
塑料变色；　　
产品有银丝、斑纹和流痕；　　
产品浇口处混浊；　　
产品翘曲和收缩；
产品尺寸不准；　　
产品粘贴模内；　　
物料粘贴流道；　　　　
喷嘴流涎。

下面一一叙述其产生的原因及克服的办法。

⒈怎样克服产品注射不足
产品注料不足往往由于物料在未充满型腔之前即已固化，当然还有其他多种的原因：
⑴设备原因　
①料斗中断料；　　
②料斗缩颈部分或全部堵塞；　　
③加料量不够；　　
④加料控制系统操作不正常；　　
⑤注压机塑化容量太小；　　
⑥设备造成的注射周期反常。

⑵注塑条件原因　
①注射压力太低；　　
②在注射周期中注射压力损失太大；　　
③注射时间太短；　　
④注射全压时间太短；　　
⑤注射速率太慢；　　
⑥模腔内料流中断；　　
⑦充模速率不等；　
⑧操作条件造成的注射周期反常。

⑶温度原因　　
①提高料筒温度；　　
②提高喷嘴温度；　　
③检查毫伏计、热电偶、电阻电热圈（或远红外加热装置）和加热系统；
④提高模温；
⑤检查模温控制装置。　　

⑷模具原因
①流道太小；　　
②浇口太小；　　
③喷嘴孔太小；　　
④浇口位置不合理；　　
⑤浇口数不足；　　
⑥冷料穴太小；　　
⑦排气不足；　　
⑧模具造成的注射周期反常.

⑸物料原因
物料流动性太差。

⒉怎样克服产品飞边溢料
产品溢边往往由于模子的缺陷造成，其他原因有：注射力大于锁模力、物料温度太高、排气不足、加料过量、模子上沾有异物等。

⑴模具问题
①型腔和型芯未闭紧；　　
②型腔和型芯偏移；　　
③模板不平行；　　
④模板变形；　　
⑤模子平面落入异物；　　
⑥排气不足；　　
⑦排气孔太大；　　
⑧模具造成的注射周期反常。

⑵设备问题
①制品的投影面积超过了注压机的最大注射面积；
②注压机模板安装调节不正确；
③模具安装不正确；
④锁模力不能保持恒定；
⑤注压机模板不平行；
⑥拉杆变形不均；
⑦设备造成的注射周期反常

⑶注塑条件问题：
①锁模力太低　　
②注射压力太大；　　
③注射时间太长；　　
④注射全压力时间太长；　
⑤注射速率太快；
⑥充模速率不等；
⑦模腔内料流中断；
⑧加料量控制太大；
⑨操作条件造成的注射周期反常。

⑷温度问题：
①料筒温度太高；
②喷嘴温度太高；
③模温太高。

⑸设备问题：
①增大注压机的塑化容量；　　
②使注射周期正常；

⑹冷却条件问题
①部件在模内冷却过长，避免由外往里收缩，缩短模子冷却时间；　　
②将制件在热水中冷却。

3、怎样避免产品凹痕和气孔
产品凹痕通常由于制品上受力不足、物料充模不足以及制品设计不合理，凹痕常出现在与薄壁相近的厚壁部分。

气孔的造成是由于模腔内塑料不足，外圈塑料冷却固化，内部塑料产生收缩形成真空。多半由于吸湿性物料未干燥好，以及物料中残留单体及其他化合物而造成的。判断气孔造成的原因，只要观察塑料制品的气泡在开模时瞬时出现还是冷却后出现。如果当开模时瞬时出现，多半是物料问题，如果是冷却后出现的则属于模子或注塑条件问题。

（1）物料问题
①干燥物料　
②加润滑剂　　
③降低物料中挥发物

（2）注塑条件问题
①注射量不足；　　
②提高注射压力；　　
③增加注射时间；　　
④增加全压时间；　　
⑤提高注射速度；　　
⑥增加注射周期；　　
⑦操作原因造成的注射周期反常。

（3）温度问题　
①物料太热造成过量收缩；　　
②物料太冷造成充料压实不足；　　
③模温太高造成模壁处物料不能很快固化；　　
④模温太低造成充模不足；　
⑤模子有局部过热点；　　
⑥改变冷却方案。

（4）模具问题
①增大浇口；
②增大分流道；
③增大主流道；
④增大喷嘴孔；
⑤改进模子排气；
⑥平衡充模速率；
⑦避免充模料流中断；
⑧浇口进料安排在制品厚壁部位；
⑨如果有可能，减少制品壁厚差异；
⑩模子造成的注射周期反常。

（5）设备问题
①增大注压机的塑化容量；　　
②使注射周期正常；

（6）冷却条件问题
①部件在模内冷却过长，避免由外往里收缩，缩短模子冷却时间；
②将制件在热水中冷却。　

⒋怎样防止产品接痕（拼缝线）
产品接痕通常是由于在拼缝处温度低、压力小造成。

⑴温度问题
①料筒温度太低；　　
②喷嘴温度太低；　　
③模温太低；　　
④拼缝处模温太低；　　
⑤塑料熔体温度不均。

⑵注塑问题
①注射压力太低;
②注射速度太慢。

（3）模具问题
①拼缝处排气不良；
②部件排气不良；
③分流道太小；
④浇口太小；
⑤浇口离拼缝处太远，可增加辅助浇口；
⑥制品壁厚太薄，造成过早固化；
⑦型芯偏移，造成单边薄；
⑧制件在拼缝处太薄，加厚；
⑨充模速率不等；
⑩充模料流中断。

（4）设备问题
①塑化容量太小；
②料筒中压力损失太大（柱塞式注压机）。

（5）物料问题
①物料污染；　　
②物料流动性太差，加润滑剂改善流动性。

5、怎样防止产品发脆
产品发脆往往由于物料在注塑过程中降解或其他原因。

⑴注塑问题　
①制件内应力大，减少内应力；　　
②制件有拼缝线，设法减少或消除；　　
③螺杆转速太高因而降解物料。

⑵模具问题
①制品设计太薄；　　
②浇口太小；　　
③分流道太小；　　
④制品增加加强筋、圆内角。

⑶物料问题
①物料污染；
②物料未干燥好；　　
③物料中有挥发物；　　
④物料中回料太多或回料次数太多；　　
⑤物料强度低。

⑷设备问题　　
①塑化容量太小；　　
②料筒中有障碍物促使物料降解。

6、怎样防止塑料变色
物料变色通常由于烧焦或降解以及其他原因。

（1）物料问题
①物料污染；　　
②物料干燥不好；　　
③物料中挥发物太多；　　
④物料降解；　　
⑤着色剂分解；　　
⑥添加剂分解。

（2）设备问题
①设备不干净；　　
②物料干燥不干净；　　
③环境空气不干净，着色剂等飘浮在空中，沉积在料斗及其他部位上；　　
④热电偶失灵；　　
⑤温度控制系统失灵；　　
⑥电阻电热圈（或远红外加热装置）损坏；　　
⑦料筒中有障碍物促使物料降解。

（3）温度问题
①料筒温度太高，降低它；　　
②喷嘴温度太高，降低它。

（4）注塑问题
①降低螺杆转速；　　
②减小背压力；　　
③减小锁模力；　　
④降低注射压力；　　
⑤缩短注射压力；　　
⑥缩短全压时间；　　
⑦减慢注射速度；　　
⑧缩短注射周期。

（5）模具问题
①考虑模子排气；
②加大浇口尺寸，降低剪切速率；　　
③加大喷嘴孔，主流道及分流道尺寸；　　
④去除模内油类及润滑剂；　　
⑤调换润油剂。

另外，高冲击强度的聚苯乙烯和ABS如制品内应力大，也会由于受应力而变色。

7、怎样克服产品银丝与斑纹

（1）物料问题
①物料污染；　　
②物料未干燥；　　
③物料颗粒不均。

（2）设备问题
①检查料筒-喷嘴流道系统有无障碍物及毛刺影响料流；　　
②流涎，采用弹簧喷嘴；　　
③设备容量不足。

（3）注塑问题
①物料降解，降低螺杆转速，降低背压力；　　
②调整注射速度；　　
③增大注射压力；　　
④加长注射时间；　　
⑤加长全压时间；　　
⑥加长注射周期。

（4）温度问题
①料筒温度太低或太高；　　
②模温太低，提高它；　　
③模温不均。　　
④喷嘴温度太高会流涎，降低它。

（5）模具问题
①增大冷料穴；　　
②增大流道；　　
③抛光主流道、分流道、浇口；　　
④增大浇口尺寸或改为扇形浇口；　　
⑤改善排气；　　
⑥提高模腔光洁度；　　
⑦清洁模腔；　　
⑧润滑剂过量，减少它或调换它；　　
⑨去除模子内露水（模子冷却造成的）；　　
⑩料流经过凹穴及增厚断面，修改制品设计；

试用浇口局部加热。

8、怎样克服产品浇口处混浊
产品浇口处出现斑纹和混浊，通常由于扩张注入模型时造成“熔体破碎”所致。

（1）注塑问题
①提高料筒温度；　　
②提高喷嘴温度；　　
③减慢注射速度；　　
④增大注射压力；　　
⑤改变注射时间；　
⑥润滑剂减少或调换润滑剂。

（2）模具问题
①提高模子温度；　　
②增大浇口尺寸；　　
③改变浇口形状（扇形浇口）；　　
④增大冷料穴；　　
⑤增大分流道尺寸；
⑥改变浇口位置；
⑦改善排气。

（3）物料问题
①干燥物料；　　
②去除物料中污染物。　

9、怎样克服产品翘曲与收缩

产品翘曲与过量收缩通常是由于制品设计不善、浇口位置不好以及注塑条件所致。高应力下取向也是因素。

（1）注塑问题
①降低物料温度以减少翘曲；
②使充模物料保持最小限度以减少翘曲；
③使应力取向保持最小以减少翘曲；
④制件在定型架上冷却；

（2）模具问题
①改变浇口尺寸；
②改变浇口位置；
③增加辅助浇口；
④增加顶出面积；
⑤保持顶出均衡；
⑥要有足够的排气；
⑦增加壁厚加强制件；
⑧增加加强筋及圆角；
⑨校对模子尺寸。

制品翘曲与过量收缩对物料和模具温度来说是一对矛盾。物料温度高，制品收缩小，但翘曲大，反之制品收缩大、翘曲小；模具温度高，制品收缩小，但翘曲大，反之制品收缩大、翘曲小。因此，必须视制品结构不同解决其主要矛盾。

10、怎样控制产品尺寸
产品尺寸的变化是由于设备控制反常、注塑条件不合理、产品设计不好及物料性能有变化。

（1）模具问题
①不合理的模子尺寸；
②制品顶出时变形；　　
③物料充模不均；　　
④充模料流中断；　　
⑤不合理的浇口尺寸；　　
⑥不合理的分流道尺寸；　　
⑦模子造成的注射周期反常。

（2）设备问题
①加料系统不正常（柱塞式注压机）；　　
②螺杆停止作用不正常；　　
③螺杆转速不正常；　　
④背压调节不均；　　
⑤液压系统止回阀不正常；　　
⑥热电偶失灵；　　
⑦温度控制系统不正常；　　
⑧电阻电热圈（或远红外加热装置）不正常；　　
⑨塑化容量不足；　　
⑩设备造成的注射周期反常。

（3）注塑条件问题
①模温不均；　　
②注射压力低，提高它；　　
③充模不足，加长注射时间，加长全压时间；
④料筒温度太高，降低它；
⑤喷嘴温度太高，降低它；　　
⑥操作造成的注射周期反常。

（4）物料问题
①每批物料性能有变化；　　
②物料颗料大小无规律；　　
③物料不干。　　

11、怎样防止产品粘贴模内
产品粘贴模内主要由于模塑不善顶出不足，注料不足以及不正确的模具设计。如果制品粘贴模内，注塑过程不可能正常。

（1）模具问题
如果塑料粘贴模内是由于注料不足造成，不要采用顶出机构；去除倒切口（陷槽）；去除凿纹、刻痕以及其他的伤痕；改善模子表面的光滑性；抛光模子表面动作方向应与注射方向一致；增加斜度；增加有效顶出面积；改变顶出位置；校核顶出机构的操作；

在深抽芯模塑中，增强真空破坏及气压抽芯；模塑过程中检查模腔是否变形，模架是否变形；检查开模时，模子有否偏移；减小浇口尺寸；增设辅助浇口；重新安排浇口位置，（13）（14）（15）旨在减少模腔内压力；平衡多模槽的充模速率；防止注射断流；如果制件设计不善，重新设计；克服模子造成的注塑周期反常。　　

（2）注塑问题
①增加脱模剂或改善脱模剂；　　
②调正物料供给量；　　
③降低注射压力；　　
④缩短注射时间；　　
⑤减少全压时间；　　
⑥降低模温；　　
⑦增加注射周期；　　
⑧克服注塑条件造成的注塑周期反常。

（3）物料问题
①清除物料污染；
②物料中加润滑剂；
③干燥物料。

（4）设备问题
①修缮顶出机构；　　
②如果顶出行程不足，加长它；　　
③校对模板是否平行；　　
④克服设备造成的注塑周期反常。

12、怎样克服塑料粘贴流道
塑料粘贴流道是由于注口与喷嘴圆弧接触面不良，浇口料未同制品一起脱模以及不正常的填料。通常，主流道直径要足够大，使制件脱模时浇口料仍未全部固化。

（1）流道与模具问题
①流道注口与喷嘴必须配偶好；　　
②确保喷嘴喷孔不大于流道注口直径；　　
③抛光主流道；　　
④增加主流道锥度；　　
⑤调正主流道直径；　　
⑥控制流道温度；　　
⑦增加浇口料拉出力；　　
⑧降低模具温度。

（2）注塑条件问题
①采用流道切断；　　
②减少注射供料；　　
③降低注射压力；　　
④缩短注射时间；　　
⑤减少全压时间；　　
⑥降低物料温度；　　
⑦降低料筒温度；　　
⑧降低喷嘴温度；

（3）物料问题
①清理物料污染；　　
②干燥物料。　　

13、怎样防止喷嘴流涎
喷嘴流涎主要由于物料过热，粘度变小。

（1）喷嘴与模子问题
①采用弹簧针阀式喷嘴；　
②采用倒斜度喷嘴；　　
③减小喷嘴孔；　　
④增加冷料穴。

（2）注塑条件问题
①降低喷嘴温度；　　
②采用流道切断；　　
③降低物料温度；
④降低注塑压力；　　
⑤缩短注射时间；
减少全压时间

（3）物料问题　
①检查物料是否污染；　　
②干燥物料。

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