日本一位注塑同行说：
注塑厂能不能赚钱，实际上看的就是生产过程的控制和管理，管理到位了，注塑机就是印钞机，如果管理不到位，注塑机就成了烧钱机”。“通过管理出效益”在注塑厂效果非常明显。
现代注塑生产企业正由劳动密集型转向技术密集型，由手工作坊式迈向自动化生产模式。然而目前国内很多企业的注塑生产仍停留在“劣质、低效、高耗”的落后的生产管理模式上，习惯于跟着“问题”后面跑，已成为企业发展的“瓶颈”。
很多注塑企业都是从作坊式的生产发展而来，虽然许多企业为了承接订单，通过了lSO9000甚至QSl 6949的认证，但由于缺乏管理基础和优秀的管理人才，离现代先进的注塑生产管理还有很大的差距。具体表现如下：
1.缺乏先进的管理流程和相应的管理制度。大量的管理工作还是以“人治”的方式为主。
2.工程技术管理落后，凭经验做事现象严重，一旦碰到新的问题，就束手无策了，不断地试模和改模、不断调整工艺，还达不到要求。
3.生产过程的控制很差，企业TQC的控制能力弱，延期交货、报废、退货现象严重。
4．缺乏量化的管理机制和管理工具，凭感觉或者客户不满时才发现问题。“头痛医头，脚痛医脚”现象较重。缺乏自我完善的管理机制。
5．不重视模具和设备的保养和维护。
6．一味考虑接订单，缺乏风险管理意识。
7．基础管理工作薄弱，又缺乏必要的培训体系和机制。
8．人员不稳定，员工流动现象严重。
这种落后的管理现状，导致的企业经营方面严重的恶果，企业缺乏市场的竞争力。具体结果如下：
1.人员职责不明确，即使明确了，也缺乏检查和监督机制，对当事人的工作是否做到位也一无所知。管理者只能每天疲于奔命，处理不断出现的各种问题。
2．人员臃肿，工作效率低。无法评估员工的工作绩效。
3.设备利用率低，不良品多、浪费大。人工／电费／原料损耗大、成本失控。
4.经常出现模具损坏现象，导致生产计划不能按期完成。
5.物料管理混乱，经常出现缺货----客户不满意，或者多生产造成库存积压----浪费。
6.生产质量不稳定，经常出现批次退货、交货延期现象。
7.没有量化的管理数据，订单已经交货了多少?库存成品及在制品数量有多少? 每天生产数量是多少? 原料耗用情况如何? 库存还有多少原材料？各种不良品的比例是多少? 本月应该与客户结算金额是多少?制品的成本是多少?．．．等等。企业管理者不清楚，或者花费大量的人工去统计分析，得到的数据又不准确。
8.大量的应收款及坏账，造成企业经营出现严重困难，甚至由此而关门。
9.员工没有进步和提高，人员流动而影响正常生产。
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发表于 2016-5-12 19:07:59
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