模流分析对应产品缺陷

浮亦

一、流痕


1.1原因分析
材料在浇口附近冻结。低熔体或模具温度，以及低螺杆速度会导致冷料进入型腔。这会导致未完全固化的材料呈现出流动模式的形态。
            
1.2流痕现象在moldflow的平均速度结果和流动结果中检查。
1.3流痕案例分析介绍











二、迟滞


2.1原因分析
进入型腔的熔体填充较薄部位和较厚部位时，它会先填充较厚部位，因为较厚部位的路径对流动产生的阻力小。这会导致熔体在较薄部位中的流动停止或明显减速。迟滞会降低零件质量，体现为表面外观发生变化、保压差、应力高和塑料分子的取向不均。如果迟滞使得流动前沿完全冻结，那么部分型腔可能保持未填充状态，从而导致短射。


熔体一旦开始减速，便会快速冷却，粘度也会因此加大。高粘度转而又会进一步抑制流动，导致冷却速度更快，因而此问题可自我扩展。迟滞会在加强筋中和壁厚变化明显的零件的较薄部位产生。在下图中，加强筋以红圈圈出。由于此处比零件的其余部分薄得多，因此对于流动的阻力较大。


采取以下步骤也可减少迟滞：

移动聚合物注射位置，使其远离迟滞区域，这样便会在熔体到达薄区域之前先填充型腔的主体。没有其他的可选流动路径，留给聚合物迟滞的时间就会减少。


将聚合物注射位置移至将因此而使用较大压力的迟滞发生处。将薄加强筋/定位柱作为最后的填充点是很有用的，这样便可使所有的注射压力均施加于此点。


增大迟滞发生处的壁厚可减少流动阻力。

使用粘性较小的材料（即，熔体流动指数较高的材料）。

加快注射速度可减少潜在的迟滞时间。

提高熔体温度，以使熔体更容易地流入薄区域。


2.2：迟滞现象在moldflow流动结果中检查。

如下图所示黄色区域等高线密集，产品存在严重的迟滞。



2.3：迟滞案例分析介绍







三、 缩痕


3.1：缩痕原因分析

缩痕在成型零件的表面显示为凹陷。这些凹陷通常非常小；不过，它们通常看起来很明显，因为其会朝零件的不同方向反光。缩痕的可见性是零件的颜色和表面纹理的共同作用的结果，因此深度仅仅是其中的一个标准。尽管缩痕并不影响零件强度或功能，但还是将其视为严重的质量缺陷。


缩痕主要由冷却期间的热收缩造成。外部材料冷却并固化后，型芯材料才开始冷却。型芯材料的收缩将主壁表面拉向内侧，产生缩痕。如果表层足够刚硬，则表层的变形就会被型芯中缩孔的形成所取代。常见的发生缩痕有以下几种情况：


1、   局部几何特征。缩痕通常出现在包含较厚部位的成型物中，或者出现在与加强筋、定位柱或内圆角相对的位置。

2、 体积收缩率高。

3、材料补偿不足。浇口冻结过早或保压压力过低可能会使型腔无法正常保压。

4、保压或冷却时间短。

5、  熔体和/或模具温度高。


如果零件的外表层足够坚硬，便可以抵抗收缩力从而避免表面凹陷。相反，材料型芯会收缩，在零件内部产生缩孔。如下图。



3.2：缩痕现象在moldflow的体积收缩结果和缩痕深度结果中检查。


3.3：缩痕案例分析介绍。











通过优化产品和Rib壁厚，并降低模温和料温，加大保压压力后，产品凹痕量从0.131mm减少至0.037mm，产品表面没有明显的凹痕

四、总结

以上介绍了几种外观问题在塑胶制品上是经常会出现的，将制品实际发生的问题和软件的分析结果建立对应关系帮助我们找出问题的根本原因，协助我们做出正确的产品设计及模具设计。











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