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【原创】保险杠注塑工艺及常见问题

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发表于 2019-11-19 22:20:34 | 显示全部楼层 |阅读模式
在汽车如此普及的时代,汽车制造业也是一直如火如荼,在汽车加工零部件中,注塑件有占了极大的部分。汽车保险杠、仪表板作为汽车注塑件中的巨无霸,基本上也代表了汽车大注塑件的最高工艺。加之汽车内饰件大量采用包覆、缝纫技术取代硬塑料来增加汽车体验,使得仪表板的外观要求变得不那么重要。而保险杠作为汽车外观件,又起到防护和缓冲作用的功能,加工的工艺要求越来越高。


本篇着重谈一下保险杠相关的注塑工艺。


作为大型注塑件模具,在保险杠产品重量普遍在2.5-5KG的情况下,一般的保险杠模具重量在25吨以上,像中性SUV使用的保险杠基本上模具重量已经在30吨以上了。如此大型模具加上外形不规则使得模具更为复杂。


一、开发阶段


1、在设计阶段基本上采用多点、多阀门控制的理念已保证给注塑工艺留下足够的调试空间


2、模具设计中大量使用热流道来减少浇口和压力损失,通常热流道点数在30组以上。


3、在托模设计基本采用油缸定出+机械定出的方式来解决倒扣、卡角过多的问题。


4、水路设计中基本上以直通水路加大型滑块独立冷却来解决模具温度过高等问题


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二、加工工艺


1、保险杠采用基本上采用改性PP作为材料。如:PP+EPDM-T20 PP+EPDM-T21 收缩率基本0.8%~1%,加工温度220-230℃


2、使用注塑工艺是要注意不要采用过低的速度是进浇口处更加美观,因为在模具设计阶段考虑到后期喷涂和组装更为便利进浇口处基本上都不是外观面常规速度压力即可。


3、在调试前务必先确认顺序阀各个点对应到模具上,如果点数过多可以采用画简易图的形式标注,切不可直接打件,顺序阀没有搞清楚直接打件后期调试工艺没有任何方向。


4、因为产品过大导致一个点无法把产品注满,多点同时打开熔接线和困气问题无法解决,所有要借助顺序阀来解决,基本上的思路是从中间向两边逐渐散开来解决熔接线和困气的问题。尽量把熔接线放非外观面处


5、值得注意的是产品反面的结构比较复杂,卡扣、螺丝安装柱、定位柱较多,切记熔接线不能再这些位置。否则产品表面极易出现气痕、气泡。




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6、塑件后期要经过喷涂工序,所以注塑加工时不得使用脱模剂,生产过程也要注意模具不要漏油。


7、喷涂工艺会放大大部分注塑问题,如:颗粒、缩坑、气泡。所以在注塑阶段外外观面不允许有颗粒、缩痕的产生。


8、保险杠产品正常生产后必须锁定注塑工艺,产品周期、重量不可用随意调整。保险杠塑件产品过大加上材料收缩率偏大,极易发生尺寸偏移。




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保险杠作为需要二次喷涂的塑件基本的问题点在与对喷涂的影响


1、喷涂后熔接线显现,这时候要想办法把熔接线赶到不起眼的位置,需要调整附件顺序阀的出浇顺序,来让熔接线走向理想位置。


2、喷涂后熔接线凸起或凹陷,基本上塑件未喷涂前已经可以观察到只是喷涂后放大了,凸起基本上是保压过大造成的,凹陷反之。


3、颗粒,造成颗粒的原因基本上模具面有沙孔造成的,请抛光工重新抛光即可,注意要平面抛光,避免抛光痕。已加工塑件可用800-2000#3M砂纸磨平就可以加工。


4、缩痕,塑件是多段多点位注塑成型,每个浇口附近工艺不相同,如果某一部位成批量出现缩痕,把附件浇口保压时间放长即可解决。这也是前文要求试模前需要找请点位的原因。


5、尺寸偏大,检查产品重量是否超重或生产周期变长。


6、尺寸偏小,检查水路有无接错、漏开;检查产品重量有无偏轻。










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