注塑机试模方法及注意事项，条条重要！

鲁智深

新模具注塑成型之前或机台更换其他模具生产时，试模是必不可少的部分。试模结果的好坏直接影响工厂的后续生产是否顺畅。因此在试模过程中必须遵循合理的操作步骤和记录试模过程中有用的技术参数，以利于产品的批量生产。

1、试模前的注意事项

（1）了解模具的有关资料：最好能取得模具的设计图面，详细分析，并邀请模具技师参加试模工作。

（2）先在工作台上检查其机械配合动作：要注意有否刮伤、缺件及松动等现象，模向滑板动作是否正确，水道及气管接头有无泄漏，模具的开程若有限制的话也应在模上标明。以上动作若能在挂模前做到的话，就可避免在挂模时发现问题再去拆卸模具所导致的工时浪费。

（3）当确定模具各部动作适宜后，就要选择适合的试模射出机，在选择时应注意：
①注塑机台的最大射出量是多少；
②拉杆内距是否放得下模具；
③活动模板最大的移动行程是否符合要求；
④其他相关试模用工具及配件是否准备齐全。

一切都确认没有问题后则下一步骤就是吊挂模具，吊挂时应注意在锁上所有夹模板及开模之前吊钩不要取下，以免夹模板松动或断裂以致模具掉落。模具装妥后应再仔细检查模具各部分的机械动作，如滑板、顶针、退牙结构及限制开关等的动作是否确实。并注意射料嘴与进料口是否对准。

下一步则是注意合模动作，此时应将关模压力调低，在手动及低速的合模动作中注意看及听是否有任何不顺畅的动作及异声等现象。吊装模具过程其实比较简单，需要仔细注意的地方主要是模具浇口与射嘴的校中心比较困难，通常可以采用试纸的方式调校中心。

（4）提高模具温度：依据成品所用原料的性能及模具的大小选用适当的模温控制机将模具的温度提高至生产时所需的温度。等模温提高之后须再次检视各部分的动作，因为钢材因热膨胀之后可能会引起卡模现象，因此须注意各部分的滑动，以免有拉伤及颤动产生。

（5）若工厂内没有推行实验计划法则，建议在调整试模条件时一次只能调整一个条件，以便区分单一条件变动对成品的影响。

（6）依原料不同，对所采用的原来做适度的烘烤。

（7）试模与将来量产尽可能采用同样的原料。

（8）勿完全以次料试模，如有颜色需求，可一并安排试色。

（9）内应力等问题经常影响二次加工，应于试模后待成品稳定即加以二次加工模具，在慢速合上之后，要调好关模压力，并动作几次，查看有无合模压力不均等现象，以免成品产生毛边及模具变形。

以上步骤都检查过后在将关模速度及关模压力调低，且将安全扣杆及顶出行程定好，再调整正常关模及关模速度。

如果涉及最大行程的限制开关时，应把开模行程调整稍短，而在此开模最大行程之前切断高速开模动作。这是因为在装模期间整个开模行程中，高速动作行程比低速者较长之故。在塑料机上机械式顶出也必须调在全速开模动作之后作用，以免顶针板或剥离板受力而变形。

在做第一模射出前请在查对以下各项：
①加料行程有否过长或不足；
②压力是否太高或太低；
③充模速度是否太快或太慢；
④加工周期是否太长或太短。以防止成品短射、断裂、变形、毛边甚至伤及模具。

若加工周期太短，顶针将顶穿成品或剥环挤伤成品。这类情况可能会使人们花费二三个小时才能取出成品。若加工周期太长，则模芯的细弱部位可能因胶料缩紧而断掉。当然不可能预料试模过程所可能发生的一切问题，但事先做好充分考虑可避免严重损失。

2、试模的主要步骤

①查看料筒内的塑料原料是否正确无误，及是否依规定烘烤（试模与生产若用不同的原料很可能得出不同的结果）。

②料管的清理务求彻底，以防劣质胶料或杂料射入模内，因为劣质胶料及杂料可能会将模具卡死。检查料管的温度及模具的温度是否适合于加工原料。

③调整压力及射出量以求生产出外观令人满意的成品，但是不可跑毛边，尤其是还有某些模穴成品尚未完全凝固时，在调整各种控制条件之前应思考一下，因为充模率稍微变动，可能会引起甚大的充模变化。

④要耐心地等到机器及模具的条件稳定下来，即使中型机器可能也要等30min以上。可利用这段时间来查看成品可能发生的问题。

⑤螺杆前进的时间不可短于闸口塑料凝固的时间，否则成品重量会降低而损及成品的性能，且当模具被加热时螺杆前进时间亦需适当延长以便压实成品。⑥合理减低总加工周期。

⑦把新调出的条件至少运转30min以至稳定，然后至少连续生产一打全模样品，在其盛具上标明日期、数量，并按模穴分别放置，以便测试其运转的稳定性及导出合理的控制公差（对多穴模具尤有价值）。

⑧将连续的样品测量并记录其重要尺寸（应等样品冷却至室温时再量）。

⑨把每模样品量得的尺寸做个比较，应注意：
a.制品尺寸是否稳定；
b.是否某些尺寸有增加或降低的趋势而显示机器加工条件仍在变化，如不良的温度控制或油压控制；
c.尺寸的变动是否在公差范围之内。

⑩如果成品尺寸变化不大而加工的条件亦正常，则需观察每一模穴的成品其质量是否都可被接受，其尺寸是否都能在容许公差之内。把量出连续或大或小于平均值的模穴号记下，以便检查模具的尺寸是否正确。

3、记录试模过程中所得到的参数

记录且分析数据以作为修改模具及生产条件的需要，且为未来量产时的参考依据。

①使加工运转时间长些，以稳定熔胶温度及液压油温度。

②按所有成品过大或过小的尺寸调整机器条件，若缩水率太大及成品显得射料不足，也可以增加闸口尺寸。

③根据各模穴过大或过小的尺寸予以修正，若模穴与门口尺寸正确，那么就应该试改机器条件，如充模速率、模具温度及各部压力等，并检视某些模穴是否充模较慢。

④依各模穴成品的配合情形或模芯移位，予以个别修正，也可再试调充模率及模具温度，以便改善其均匀度。

⑤检查及修改射出机的故障，如油泵、油阀、温度控制器等的不良都会引起加工条件的变动，即使再完善的模具也不能在维护不良的机器上发挥良好的工作效率。在检查所有的记录数值之后，保留一套样品以便比较已修正之后的样品是否需要改善。

妥善保存所有在试模过程中样品检验的记录，包括加工周期各种压力、熔胶及模具温度、料管温度、射出动作时间、螺杆加料时期等，简言之，应保存所有将来有助于顺利建立相同加工条件的数据，以便获得合乎质量标准的产品。